Однако при обработке внутренней поверхности диаметром 12 — 20 мм в деталях из закаленной стали, чугуна и труднообрабатываемых материалов применяют сверла с припаянными твердосплавными пластинами, а при обработке отверстий диаметром 20 — 60 мм и глубиной до 2D (D — диаметр сверла) — сверла с механическим креплением твердосплавных пластин, снабженных стружколомающими канавками. При удовлетворительных условиях заточки и охлаждения этими сверлами можно производить обработку со скоростью резания до 150 м/мин и подачи до 0,30 мм/об.

Сверление обеспечивает степень точности диаметральных размеров отверстий в пределах 11 — 14 квалитетов. Более точные значения диаметров отверстий получают зенкерованием, развертыванием, протягиванием или растачиванием [1].

Сверление может производиться как при вращении детали на станках токарной группы, так и при вращении инструмента относительно неподвижной детали на станках сверлильной группы.

Сверление отверстий большого диаметра

Для уменьшения увода оси отверстия при обработке на станках сверлильной группы обычно применяют кондукторные (направляющие) втулки, а на токарных станках, где невозможна их установка, перед операцией сверления производят центрование отверстия центровым коротким сверлом. Занимаясь производством всегда столкнешься с транспортной логистикой и лучше это доверить профессионалам.

Сверление отверстий большого диаметра в сплошном металле вследствие недостаточной жесткости инструмента и значительных усилий при обработке сопряжено с рядом трудностей, поэтому сверление отверстий больших диаметров рекомендуется производить за две операции, причем диаметр сверла на первой операции не должен превышать 30 мм.

При сверлении отверстйй глубиной более 2D применяют сверла из быстрорежущей стали с принудительной подачей охлаждающей жидкости. Охлаждающая жидкость в зону резания подается поливом или под давлением 0,10 — 0,20 МПа через каналы в сверлах.